用于油脂行业除臭的真空机组。在油脂除臭过程中，真空机组应保证稳定运行。虽然蒸汽喷射真空泵易于操作，但必须不断检查和保持动力蒸汽的压力稳定性。空气压力冷凝器的排水温度影响蒸汽喷射泵的工作效率。务必检查冷凝器排水温度，确保供水稳定，防止冷却水中断。一般情况下，第一级冷凝器排水温度应控制在20~30°c。有条件的企业可以通过排水温度检测传感器自动调节动力蒸汽量，节约能源，提高经济效益。
末级喷射真空泵的排气口优选地还配备有压力冷凝器或有效止回阀，以避免由于动力蒸汽的突然中断而导致的系统真空破坏。在真空机组终止前，应直接关闭蒸汽，然后关闭加热蒸汽阀，除臭器排气主阀，喷射泵动力蒸汽阀和气压冷凝器进水阀，以确保安全操作。
在20世纪70年代和80年代，该过程中使用的真空设备是蒸汽喷射真空泵单元。然而，随着国家节能减排政策的出台，高能低效蒸汽喷射真空泵机组逐渐被罗茨液环（滑阀）取代。 ）而是真空机组。根据客户使用情况调查，罗茨液环（滑阀）真空机组可节省约75％的能耗。
一种除臭油脂的方法，包括蒸发器，油脂和真空塔，其特征在于，在恒温下将油脂加热至110（±5）摄氏度的温度，然后在真空中通过蒸汽挥发。塔为0.2至1千帕。发出有气味的气体，然后使用熔融液态的活性炭过滤。 “气味”成分控制在0.01％以下，可以在各种环境下使用。
在进入除臭阶段之前去除。在半连续和连续除臭过程中，油脂的脱氧可以在气体分离器中连续进行。气体分离器的工作压力与除臭器的工作压力相同，工作温度控制在70℃以下。
汽提脱臭是油脂除臭的核心过程。汽提脱臭的操作条件直接影响除臭油的质量和经济效益。间歇式除臭设备可以在低温下长时间运行。每批油的装载量不超过设备总容积的60-70％，汽提蒸汽的量为每小时30-50kg /吨油。除臭时间根据油中挥发性组分的组成确定。在约180°c的工作条件和0.65至1.3 kpa的压力下，除臭时间为5至8小时（不锈钢除臭罐可在高温和短时间内运行，操作温度为230至250℃ °c，压力控制在0.65 kpa以下，除臭时间为2.5~4小时。当压力和工作温度不符合上述要求时，可根据剥离原理延长剥离时间进行补偿。半连续除臭，工作压力为0.26~0.78kpa，工作温度为240~270℃。除臭塔中脂肪的停留时间为10~135分钟（根据除臭脂肪的种类和类型选择）脱气塔的直接蒸汽用量为半连续4.5％，连续4.0％。
各种类型的除臭剂必须严格消除汽提脱臭过程中油层，外部加热器，冷却器和油泵下方配件的空气泄漏。普通碳钢除臭罐应加入柠檬酸（形成浓度为5％的溶液），在油的0.01-0.02％范围内，以确保在除臭过程中偶然混合的金属离子被隔离确保润滑脂的质量。
在油脂除臭过程中，优质的汽提蒸汽是确保除臭效果的重要条件。普通的小容量蒸汽锅炉通常不配备给水除氧器，并且氧气不可避免地需要氧气。因此，如果是有条件的企业，用于汽提的蒸汽应该通过锅炉给水进行除气。锅炉给水脱氧可以使用大气热力除氧器进行。将锅炉给水加热至100-105℃以除去氧气，然后泵入汽提蒸汽发生器或锅炉。锅炉或蒸汽发生器输送的蒸汽应不含锅炉水。在进入塔之前，可以在蒸汽中携带的冷凝水被蒸汽分离器严格分开，以防止炉水盐或气体管道中的金属离子混入油中。 ，导致油的氧化。
在通过油 - 油热交换器回收除臭油之后，仍然存在相对高的温度，需要通过水冷却器进一步冷却以冷却。当油温降至40°c以下时，可与空气接触进行过滤。除臭油过滤的目的是除去金属螯合物等杂质，称为安全过滤。除臭油的安全过滤不同于过滤油的净化。过滤介质滤布需要及时清洁并经常更换。禁止长时间使用滤布而不进行清洁。过滤后的油应及时包装或添加抗氧化剂，以确保油的储存稳定性。
润滑脂除臭的操作温度高，完成除臭过程的油脂和热介质蒸气的冷凝水具有高的热量。为了降低运营成本，这部分热量可以回收利用。例如，除臭产品油携带的热量可以通过进入塔（或罐）冷油脂由油 - 油热交换器回收;热介质蒸汽冷凝物可以通过减压二次蒸发来利用，或者可以引入锅炉池。
在油脂除臭过程中，蒸汽汽提的许多挥发性成分是具有高利用价值的物质（如游离脂肪酸和维生素e）。为了回收这些组分，可以将脂肪酸捕集器连接到排气通道以捕获。对于游离脂肪酸含量低的脂肪，当除臭时，捕集器可以连接在第一级蒸汽喷射泵后面，当游离脂肪酸含量高时连接到第一级蒸汽喷射泵的前部以确保捕获的脂肪酸。浓度。可以通过冷却的脂肪酸的直接喷雾冷凝来回收脂肪酸气体。用于喷雾的液体脂肪酸的温度约为60℃。
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